行业中使用的CPE和CPP包装薄膜绝大多数都是多层共挤的热封性薄膜,如以三层及多层共挤薄膜为例,将与其他薄膜相贴合的一层称为复合层,中间的一层称为功能层,相互熔合的一层称为热封层。多层共挤热封性薄膜的热封层的熔点通常比复合层的熔点要低十多度。热封层的熔点可低于90℃或等于的水平,而常规的高压聚乙烯的熔点大约在130℃左右。挤出机作为生产多层共挤热封性薄膜和包装膜的设备,那么影响其温度变化的因素有哪些呢?今天小编将给大家介绍影响挤出机的热封温度因素。

影响挤出机的热封温度因素:

塑料薄膜制袋加工工序是跟热封温度、热封压力和热封时间离不开的,这三个因素是挤出机的主要工艺参数,也是保障流延膜生产质量的重要一环。挤出机上热封温度由温度表直接显示,热封时间借助制袋速度和热封比例间接推算,作为一项基本原则,制袋过程中应当只让热封层的树脂发生熔化,而不应让复合层的树脂发生熔化。如果制袋工艺条件完全合适,那么,热封性薄膜中的功能层与复合层不发生熔化,加工完的袋子的外观将会很平整;在检查其封口强度时,复合薄膜的分离应当只发生在热封性薄膜的热封层的热封面之间,或者发生在热封性薄膜的功能层与热封层之间。

如果热封压力合适,而热封温度过低,或者热封压力不足同时热封温度偏低,袋子的外观虽然会是平整的,且复合薄膜的分离也是发生在热封面之间,但会出现热封不牢等问题。如果热封压力合适,而热封温度过高,则会使热封性薄膜的功能层甚至复合层的树脂也被熔化,从而出现树脂被从袋子的边缘处挤出来以及粘刀现象。在检查封口强度时出现根切现象或在制袋成品的存储及应用期间出现表面皱褶问题和袋子不平整问题等。

可以进行调整热封刀的压力,首先要知道压簧的弹簧常数,其次要根据制品的性质、复合材料的宽度或厚度、热封刀的宽度来确定压簧需要预先压下的高度,然后要合理地调整悬挂热封刀的螺栓,从而使热封刀压在复合材料上时,热封刀的悬挂横梁与热封刀悬挂螺栓之间有间隙,且间隙的大小应符合特定的要求。在制袋加工过程中,如果上述的间隙没有出现,则说明压簧的压力没有被充分地施加在复合材料上。在制袋加工过程中,应当尽量使用比较大的热封压力,和尽可能低的热封温度,以兼顾袋子的外观与封口强度。

如果热封压力偏低,同时热封温度过高或热封压力低时,热封温度必然要相应升高。此时,靠近热封刀一侧的复合薄膜的热封性薄膜的功能层及复合层被不同程度地熔化,而远离热封刀一侧的复合膜的热封性薄膜只是热封层发生熔化,于是就会出现封口卷曲问题、封口处镀铝层易转移问题、袋子不平整问题、封口翘曲问题、封口皱褶问题等。如果热封刀的压力前后或左右不均衡,也会导致一些不良现象的发生。而导致热封刀压力不均衡问题的原因有多种。例如:两端的压簧本身的弹簧常数就不一样;原本的常数是一样的,但老化、衰减的速率不一样;弹簧常数是一样的,但两端预压紧的长度不一样;弹簧常数和两端预压紧长度都是一样的,但两端的间隙、大小调整得不一样。上述所有条件都是一样的,但在热封刀的某个局部粘有过多的异物。

以上就是小编对影响挤出机的热封温度因素的介绍。总的来说,这三个因素是相互制约、相互影响。当压力不变时,提高制袋加工速度,就相应提高热封温度。而速度不变,提高热封压力,热封温度相应降低。当增加热封比例时,意味着热封时间延长了,热封温度也应相应降低;当加大横梁与螺栓之间的间隙时,意味着热封压力在增加、热封时间在延长,因此,热封温度也应相应降低。加快制袋速度会缩短热封时间,增加热封比例会延长热封时间或增加间隙,会同时加大热封压力和延长热封时间。